V500G Plus

 
СпецификацияV500G Plus 
Макс. размер на заготовката850 × 600 × 255 мм
Макс. тегло на заготовката
600 кг
Ход по оси X и Y 
500 × 300 мм
Ход по оси U и V 
120 × 120 мм
Ход по ос Z260 мм(височина на обработката под вода 220 мм)
Диаметър на телта
0.15~0.3 мм
Управляеми оси
5 оси (серводвигатели AC)
Макс. ъгъл на рязане±26°/ 100 мм (диамантена направляваща и дюза)
Габарити на машината
2215 × 2480 × 2205 мм
Тегло на машината
3000 кг
Обем на диелектричния резервоар
750 л
*Съдържанието на каталога подлежи на промени от производителя.

Стандартна комплектация:

  • Йонообменна смола (× 10 л);
  • Хартиени филтри (× 2 бр.);
  • Диамантени направляващи (× 2);
  • Горни и долни помпени дюзи (× 2);
  • Контактни плочи (× 2);
  • Месингова тел (× 1 бобина);
  • Крепежни приспособления (1 комплект);
  • Приспособление за регулиране на вертикалността (1 комплект).

Опция:

  • Линейни датчици по оси X и Y;
  • Jumbo Feeder (захранващо устройство) L-50A; 
  • Закрепване на резервоара;
  • Двойна врата; 
  • AWT; 
  • Система с плъзгащи врати (само при V650G и V850G)
  • Авторегулатор на напрежението 15 кВА;
  • Сигнално устройство; 
  • Трансформатор 15 кВА; 
  • Система за изпращане на съобщения до оператора (SMS); 
  • Система за дистанционно управление;
  • Система за суперфинишна обработка;
  • Ос W.

Интелигентна и лесна за работа:

  • Богат избор металорежещи машини;
  • Приятелски интерфейс;
  • Пулт за дисатнционно управление.

Високоскоростно надеждно автоматично рязане на тел:

  • Рязане в отверствието;
  • Рязане под вода;
  • Намаляване на разхода за човешки ресурс при обработка от няколко модула.

Повишение на производителността на машината:

  • Модул DPM;
  • Стабилизация на разряда;
  • Нова стратегия за управление на ъглите;
  • Ръчна обработка на радиусите;
  • Намаляване на следите от късане на телта;
  • Нова микронна система за суперфинишна обработка.

Енергоспестяване и икономичност:

  • Интелигентно управление на енергопотреблението;
  • Компенсация на разхода на тел;
  • Лесна за употреба и намалена стойност на обслужване.

  1. Твърда конструкция на конусния механизъм UV.
  2. Работен плот от неръждаема стомана с твърдост HRC 50°.
  3. Високоскоростни сервомотори за гаранция на точността.
  4. Широка основа-изключва се снижението на плота в крайните точки на подаването.

За осигуряването на температурен баланс и оптимизация на твърдостта на конструкцията, разположението на ребрата се изчислява с помощта на метода на крайните елементи.

Водното охлаждане на долния кронштейн, който държи блока на долната направляваща, значително намалява ‘разходката’ на направляващата в резултат на неизбежното нагряване по време на електроерозийното рязане. Това съществено повишава точността на машината.

Твърдите носещи елементи от конструкцията от чугун-механит (Meehanite®) FC30 – надеждна основа за точността на машините. 

За презентацията е нужен JavaScript.

DPM открива искрови разряди и изпраща цифрова информация по обратната връзка в ЦПУ системата, а също така пресмята характеристиките на искровите разряди. 

DPM контролира енергията на електроерозийните импулси, силата на напрежение на телта и налягането на водната струя; DPM повишава скоростта и точността на рязане на стъпаловдни (с различна дебелина) части. 

Сравнение на обработка с/без DPM 

РежимСкоростТочност
Включен39 мин.±3 мкм
Изключен58 мин.±15 мкм

50 отверстия, един разрес и точност на контура до 4 мкм

50 отверстия, един разрез и точност на контура 

Намаляване на ъгъла на рязане 50%

Намаляване на грешките на формата 40%

Високочестотната искрова обработка осигурява грапавост на повърхността Ra 0,2 мкм с 1 груб разрез и 6 последователни (чисти) прохода.

  • Материал: волфрамов карбид
  • Дебелина: 30мм
  • Повърхност с най-добра грапавост Ra 0.14 мкм

Единица: Ra

Премахването на вдлъбнатините (резки) на повърхността на EM-control веригата значително намалява количеството чисти проходи и времето за износване. 

Без управление: Дълбочина на вдлъбнатините от първия контакт 6 мкм

С EM-control: Вдлъбнатина по повърхността отсъства – чисто износване отнема по-малко време.

Вид

Без управление

С управление

A5.001 мм5.001 мм
B4.994 мм4.999 мм
Грешка7 мкм2 мкм
   
   
   
   

Continout unmanned operation day night, nonstop machining with ideal break point automatic wire threading.

  • Unnecessary to pay attention to wire bread; reduction of the operation cost.
  • The multi-jobs machining would be much easier since the machining will be automatically finished without manual command.
  • G54~59 coordinate can be utilized for automatic work-piece change.

Automatic Wire Threading

Threading at the wire break point. Annealing is used to improve the straightness of the wore. The wire can be threaded at the break point during machining, with virtually 100% reliability and without the need to return to the start hole.

Submeraged Wire Threading : Wire threading is also easy execute during submerged machining, saves time to drain and refill the work tank.

Multi-hole machining function : On the rare occasion events when the machine fails to rethread during multi-hole machining, the system will skip to the next hole. The location of the skipped hole is automatically stored in memory and can be recalled later to complete the machining.

Workpiece thickness 100mm

  • Wire annealing and cutting : 10 sec
  • Threading : 10 sec

Workpiece Thickness 800mm

  • Threading under the water at break point.

The EXCETEK AWT is very sophisticated design that provides continuous unmanned operation day and night. Unlike other systems it can thread at the point of the wire breakage.

A water jet function enables the machine to thread workpieces up to 500mm.

Type

Without control

Using control

A00
B0 ~ -2 µm-8 ~ -10 µm
C00
D0 ~ -2 µm-8 ~ -10 µm

2019-06-03T15:17:22+03:00